关于精益化管理心得体会（通用30篇）

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关于精益化管理心得体会（通用 30 篇）

关于精益化管理心得体会篇 1

　　近期，我参加了单位组织的精益化管理培训班学习，聆听了老师的授课。通过形象，

生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识教育。进一步启迪了思维，开拓了

视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：

　　首先，我深刻了解到精益化管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一

种精益求精的文化。老子云："天下难事，必做于易；天下大事，必做于细"。还提了想成

就一番事业必须从简做起，从细微处入手。对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要

做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡

毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一

件小事而导致全盘否定，就会出现 100—1=0 的'现象。因此，在现代管理中细节决定实体

发展的成败。

　　其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好

自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头"，把中层管理

比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，如果一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识

自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有

余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。

　　再次，就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市

场经济的高度发展，企业在精益化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越

来越高的社会趋势下，精细化管理的重要性日见明显。就上所述，精细化管理是种意识，

观念，是种态度与文化。因此，在企业中实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细

节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断

培养个人扎，的工作格。做到事事有人管，有人，有划，事事有实严谨风时时查时时计总

结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，企业在竞争中才能步步为赢！

　　总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精益化管理的深邃，洞悉了精

益化管理在工作，生活中于个人，企乃至整个社会的深意。我将立足本工现实对业远义职

作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基

础！

关于精益化管理心得体会篇 2

　　公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的

>课程，虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪

浅，此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解。我对精益生产的理解更深入，

也让我认识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必须着力推行

精益方式生，通精益生的核心思想消除企一切的无效和浪，达到了降低成产过产业劳动费

本，提高效益，缩短生产周期，满足客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听周老师

的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点：

　　一、首先了解生产的六大要素（生产，交货，质量，成本，安全，士气）

　　其中生产就有五件必要做的事，产量计划（有大计划，小计划，预测，细分到每天，

每班）；生产效率进度的控制，人机优化提升效率；现场 5S（在已有现6S—7S—8S）要

做好 5S，可视化暴露问题才能解，还要营氛围）；报告可判断当天是否达标，要持续改

善。通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货。另外安全管理可设置岗位危险性分析

卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准。再有多能工的技

能培养，要形成个体及的工作士气，做到一多能，一人多，一多人。团队专岗岗

　　二、坚持以5S 运动为基础去开展工作。

　　很多工厂在推行5S “ ”时都是一紧，二松，三垮，四重来，我们公司在推行5S 已有很

大的成效，5S 活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员

工士气等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。无

是部管理是管理，论门还车间 5S 都可以营造出一种良好的工作氛围。

　　三、大力培养多技能员工。

　　实施精益生产，企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下，企业有

必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发

挥的工作岗位，这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与

改善的极性具有重要的作用。在大多数推行精益生方式的企内部，特是以生积产业别产为

主的制造业，相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员，直接从外面引进成本很

高，而多能工的培养可以弥补这一空缺，也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人

才。

　　四、目视化管理。

　　了在生中所生的，异常，浪等等，体出一目了然的状，塑造为产现场发产问题费现态

一目了然的工作场所，有关品质，成本，交期，安全及有关品管圈活动等状况，透过目视

管理的工具，比如利用表，看板，色，放置所的区域划等，使人都一目了然，目的图颜规

是以便讯速而容易地采取对策，防止错误的发生，提醒当事人及相关人员，并掀起竞争意

，容易得改善的建与助。识获议协

　　五、快速换型或换线。

　　大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数千种也有。不

同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。比如说：啤塑胶件温度不同，工

具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，品的生制程及产产

工艺要求不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能

“ ” “ ”更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为切换。切换时，因生产停顿所

“ ” “ ”耗费的时间就称为切换时间。切换的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减

“ ”少而相增多。每次切耗的，工厂而言是失。了减少种失，多人应换费时间对损为这损许

想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品

所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。

但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到

“ ”仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，保管的成本也就越高。

“ ”就保管成本而言，希望每次生产的批量越少越好。到底该怎么办呢。

　　 “ ”如上所述为了避免切换时间的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换

次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。例如：

制造多的浪、等待的浪、不良品的浪、生交付、物流混等等，尤其过费费费产时间过长浊

目前

　　市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩

“ ” “ ”短切换时间，这就是快速换模（线）的意义，具体如何实施，观看了F1 方程赛车更

换车胎及加油的全过程就基本明白了。

　　六、对八大浪费再认识

　　之前有学习过无数次七大浪费：

　　 1、制造过多过早浪费。

　　 2、等待浪费。

　　 3、搬运浪费。

　　 4、库存浪费。

　　 5、制造不良品浪费。

　　 6、多余加工作业浪费。

　　 7、多余动作浪费。

　　 8、管理的浪费。现在增加了第八个浪费，通过周老师对八大浪费的祥细讲角，我对

八大浪费有了更深入地理解。

　　（1）制造多过/早浪直接生流金占用，生和提早生以及量生过费产对动资预测产产过

产带来的弊端：多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。过早生产只是提早地用掉

“ ” ——了材料费以及人工费，并把等待的浪费隐藏起来因进度提前，主管放心，漠视等待

的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。

　　（2）等待浪指企源彼此等来等去而生等待因素有很多，一般包括布费业资产则设备

置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不

……当、待料、修机等诸多因素。

　　（3）搬运浪，搬运的作分解开来，包含放置、堆、移、整理等作，是费动积动动传

统的机能水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运

批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。

　　（4）存浪是因以来的多生念所造成的。分三种：库费传统许错误产观

　　 1）材料存：大量采成本低。库购

　　 2）在制品存：不良重修机器故障。库

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关于精益化管理心得体会（通用30篇）关于精益化管理心得体会篇1　　近期，我参加了单位组织的精益化管理培训班学习，聆听了老师的授课。通过形象，生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：　　首先，我深刻了解到精益化管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云："天下难事，必做于易；天下大事，必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。...

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